制药/食品CIP消毒
高精度卫生级计量泵用于配液与CIP酸碱清洗，满足卫生标准。
行业痛点
制药、乳品、饮料和食品工厂的CIP（就地清洗）系统，通常按“预冲洗—碱洗—中间冲洗—酸洗—终冲洗—消毒”的程序运行。清洗效果取决于清洗液浓度、温度、流量和时间四个要素，其中浓度控制主要依赖加药系统：碱液、酸液浓度偏低会清洗不彻底，带来微生物和交叉污染风险；浓度偏高则浪费化学品、增加冲洗水量，还可能腐蚀设备密封件。
传统做法是人工按经验向清洗罐补加浓碱、浓酸，浓度靠取样滴定确认，耗时且有化学品灼伤风险。制药和食品行业还要求清洗过程可追溯、记录完整，便于审计和质量回顾，这些都是人工操作难以满足的。
方案构成
CIP加药方案围绕“浓度在线测量 + 自动补加 + 过程记录”来设计：
1. 浓度测量：在CIP供液或回液管路安装电导率传感器，酸碱清洗液浓度与电导率在一定范围内有对应关系，可在现场用标准溶液建立换算曲线。高浓度、易结垢工况推荐电感式（无电极接触）电导率传感器，耐腐蚀且不易极化；卫生级场合选择相应的卫生型过程连接。
2. 自动补加：机械隔膜计量泵分别投加浓碱和浓酸，根据电导率偏差自动补加至目标浓度；计量泵的隔膜结构可避免药液泄漏，泵头材质按药剂选择（如不锈钢、PVDF）。
3. pH监测：终冲洗和排放环节配置过程pH电极，判断冲洗是否到位，并为中和排放提供依据。
4. 消毒剂投加：如使用过氧乙酸、次氯酸钠等消毒剂，可单独配置一台计量泵按流量比例投加。
5. 控制与记录：电导率、温度、pH及计量泵状态接入CIP站PLC，与清洗程序步序联动，每批次清洗的浓度、温度和时长可生成记录，满足追溯要求。
6. 安全设计：浓酸、浓碱储罐与计量泵之间配置安全阀、背压阀和泄漏收集盘，减少人工接触化学品的环节。
选型时请提供CIP回路数量、清洗罐容积、药剂种类和浓度、目标清洗液浓度、温度范围以及卫生等级要求，我们据此推荐传感器类型、计量泵规格和材质。
常见问题提示：电导率与浓度的换算关系受温度影响明显，传感器应具备温度补偿，并按实际清洗温度建立曲线；不同清洗剂配方的换算曲线不同，更换清洗剂后需重新标定。